Beschichtungslinie für Spezialausrüstung

Spezialausrüstung für Beschichtungslinie – CIMC-Containerprojekt

Im CIMC-Containerbeschichtungsprojekt ist die Produktionslinie für großflächige Stahlkonstruktionen mit hoher Produktionseffizienz, stabilem Linienbetrieb und strengen Anforderungen an Witterungsbeständigkeit und Korrosionsschutz ausgelegt.
Um den Anforderungen des langfristigen Außeneinsatzes von Containerprodukten gerecht zu werden, verwendet die Anlage ein Flüssiglackierverfahren in Kombination mit einem mehrschichtigen Beschichtungssystem aus Vorbehandlung, Grundierung und Decklack. Integriert in ein kontinuierliches Fördersystem ermöglicht diese Lösung eine stabile und effiziente Serienproduktion bei gleichzeitig hervorragender Korrosionsbeständigkeit und gleichbleibender Oberflächenqualität.

Prozessablauf
1. Laden
Die Werkstücke werden automatisch auf das Fördersystem geladen und in den Vorbehandlungsbereich transportiert, wodurch ein kontinuierlicher Produktionsfluss und eine stabile Liniensynchronisation gewährleistet werden.

2. Vorbehandlung und Oberflächenbehandlung
Die Werkstücke durchlaufen Heißwasserwäsche, Entfettung, Abtropfen, Spülung und mehrere Spülgänge mit deionisiertem Wasser, um Öl, Staub und Verunreinigungen gründlich zu entfernen. Anschließend wird eine phosphatfreie Konversionsbeschichtung aufgebracht, um eine gleichmäßige und dichte Schutzschicht auf der Oberfläche zu erzeugen.
Das Sprühsystem und die Tankanordnung sind so optimiert, dass eine vollständige Abdeckung großer Behälterstrukturen gewährleistet wird, gleichzeitig die Haftung der Beschichtung verbessert und die Anforderungen an die Umweltverträglichkeit erfüllt werden.

3. Trocknen
Nach der Vorbehandlung gelangen die Werkstücke in das Trocknungssystem, um die restliche Oberflächenfeuchtigkeit zu entfernen.
Durch die Optimierung von Temperaturprofilen und Luftstromverteilung verhindert das System effektiv Wasserflecken und Sekundärverunreinigungen und sorgt so für stabile Oberflächenbedingungen für nachfolgende Lackierprozesse.

4. Grundierung
Die Werkstücke gelangen in die Spritzkabine, wo die Grundierung mittels Druckluft- oder Hochdruck-Airless-Spritztechnik aufgetragen wird.
Die Anordnung der Spritzpistole und die Spritzwege sind so optimiert, dass eine ausreichende Beschichtung von Schweißnähten, Kanten und komplexen Strukturbereichen gewährleistet ist und somit eine zuverlässige Korrosionsschutzgrundlage für das gesamte Beschichtungssystem geschaffen wird.

5. Aushärtung der Grundierung und forcierte Kühlung
Nach dem Auftragen der Grundierung durchlaufen die Werkstücke den Härteofen und die Zwangskühlungsabteilung.
Das stabile Temperaturregelungssystem gewährleistet eine optimale Beschichtungsleistung und bietet gleichzeitig ideale Oberflächenbedingungen für den nachfolgenden Decklackauftrag.

6. Reinigung und Versiegelung
Vor dem Auftragen des Decklacks werden die Werkstücke einer Wischreinigung und Versiegelungsbehandlung unterzogen.
Durch dieses Verfahren werden Oberflächenfehler beseitigt und die Dichtungsleistung verbessert, wodurch sowohl die endgültige Erscheinungsbildqualität als auch die langfristige Schutzwirkung gesteigert werden.

7. Auftragen des Decklacks
Für den Decklackauftrag werden automatische und halbautomatische Sprühsysteme verwendet.
Durch die präzise Steuerung der Sprühparameter und die Synchronisierung des Förderbandes erzielt das System eine gleichmäßige Beschichtung großer Flächen bei gleichzeitig hervorragender Farbkonsistenz und Oberflächenqualität.
Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftstrom im Inneren der Spritzkabine werden sorgfältig kontrolliert, um die Spritzstabilität zu verbessern und Fehler wie Ablaufen und Orangenhautstruktur zu reduzieren und so eine hohe Konsistenz bei der Massenproduktion zu gewährleisten.

8. Aushärtung und Abkühlung des Decklacks
Nach dem Auftragen des Decklacks gelangen die Werkstücke zur endgültigen Aushärtung in das Aushärtungssystem und werden anschließend abgekühlt.
Optimierte Aushärtungstemperaturprofile und Aushärtungszeit gewährleisten hervorragende Haftung, Härte und Witterungsbeständigkeit und sorgen so für eine langfristige Haltbarkeit der Beschichtung in anspruchsvollen maritimen und Außenumgebungen.

9. Entladen
Nach Abschluss der Beschichtung und Aushärtung werden die fertigen Werkstücke automatisch über das Fördersystem entladen und in den Fertigwarenbereich oder den nachfolgenden Montagebereich transportiert, womit der gesamte Produktionszyklus abgeschlossen ist.