Beschichtungslinie für Pkw

Lackieranlage für Pkw – Lackiererei für Elektrofahrzeuge in Indien

Das Projekt „India EV Paint Shop“ wurde auf der Grundlage eines ausgereiften Lackierverfahrens für Pkw entwickelt, mit gezielten Optimierungen für die lokalen Bedingungen hoher Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit sowie für die erhöhten Schutzanforderungen an die Strukturen und Unterbodenkomponenten von Elektrofahrzeugen.

Während der Projektdurchführung wurden modulares Design, 3D-Simulation und ein Fernlieferunterstützungssystem integriert, um die Qualität der Konstruktion und die Effizienz der Projektdurchführung zu verbessern und gleichzeitig die Produktionslinie für eine zukünftige Kapazitätserweiterung vorzubereiten.

1. Vorbehandlung (PT)

Der Vorbehandlungsprozess umfasst Entfetten, Spülen, Oberflächenkonditionierung und Dünnschichtphosphatierung zur gründlichen Reinigung und chemischen Behandlung der Fahrzeugkarosserieoberflächen.

In der Entwurfsphase wurde ein modularer Ansatz gewählt, um Anlagen und Rohrleitungssysteme vorzuintegrieren und so die Komplexität der Installation vor Ort zu reduzieren. Gleichzeitig wurde 3D-Simulationstechnologie eingesetzt, um die Anlagenanordnung zu überprüfen und mögliche Rohrleitungsinterferenzen im Vorfeld zu analysieren.

Um den örtlichen Umweltbedingungen gerecht zu werden, wurden der Reinigungsprozess und die Stabilität der Konversionsbeschichtung weiter optimiert, wodurch eine zuverlässige Haftung der Beschichtung auf Fahrzeugkarosseriestrukturen aus verschiedenen Materialien gewährleistet wird.

2. Elektrotauchlackierung (ED)

Zur Erzielung einer vollständigen Beschichtung der Innen-, Außen- und Hohlraumflächen wird die Vollimmersions-Elektrotauchlackierungstechnologie eingesetzt.

Während der Implementierung wurde die Tankstruktur und die Anordnung des Kreislaufsystems mithilfe von 3D-Simulationen optimiert, um einen stabilen Prozessablauf zu gewährleisten. Durch die präzise Steuerung der Spannungskurven und Kreislaufparameter wurde eine gleichmäßige Beschichtungsdicke im Unterbodenbereich und in kritischen Strukturbereichen erzielt, wodurch die Korrosionsbeständigkeit deutlich verbessert wurde.

Darüber hinaus bot das Fernwartungssystem während der Inbetriebnahme technische Unterstützung in Echtzeit, was eine schnelle Prozessstabilisierung und effiziente Parameteroptimierung ermöglichte.

3. Versiegelung & Unterbodenschutz

Nahtabdichtung und PVC-Unterbodenbeschichtung werden aufgebracht, um Verbindungen und Unterbodenstrukturen zu schützen.

In diesem Projekt trugen modulare Installationsmethoden zur Reduzierung des Arbeitsaufwands vor Ort bei, während 3D-Simulationen Sprühwege und Geräteaufstellungen optimierten. In kritischen Bereichen wurde ein verstärkter Beschichtungsschutz aufgebracht, um die Dichtwirkung, die Steinschlagbeständigkeit und den Wasserschutz zu verbessern und so die langfristige Haltbarkeit unter anspruchsvollen Straßenbedingungen zu gewährleisten.

4. Grundierung

Das Grundierungsverfahren kombiniert robotergestütztes Sprühen mit manueller Nachbearbeitung, um sowohl Produktionseffizienz als auch eine hohe Oberflächenqualität zu erzielen.

Während der Projektdurchführung ermöglichte das Fernwartungssystem die Prozessoptimierung in Echtzeit und eine schnelle Fehlerbehebung, wodurch die Inbetriebnahmezeit verkürzt wurde. Darüber hinaus wurden die Übergänge zwischen verschiedenen Materialbereichen optimiert, um die Haftung zwischen den Schichten zu verbessern und das Risiko von Decklackfehlern zu reduzieren.

5. Decklack (Basislack + Klarlack)

Automatisierte Sprühsysteme werden sowohl für den Basislack- als auch für den Klarlackauftrag verwendet.

In diesem Projekt wurde der Lackierprozess mit intelligenten Betriebssystemen und präziser Temperatur- und Feuchtigkeitsregelung integriert, was eine Echtzeit-Anpassung der Umgebungsbedingungen und stabile Betriebsbedingungen ermöglichte. Durch die genaue Steuerung der Spritzparameter und des Produktionstakts wurden eine hervorragende Farbkonsistenz und ein hoher Oberflächenglanz erzielt, während die Ausbeute beim ersten Anstrich deutlich verbessert wurde.

Um die Emissionsanforderungen zu erfüllen, ohne die optische Qualität zu beeinträchtigen, wurden auch umweltfreundliche Beschichtungsmaterialien eingesetzt.

6. Aushärtung

Zonenweise temperaturgeregelte Öfen in Kombination mit Wärmerückgewinnungssystemen werden eingesetzt, um jede Beschichtungsschicht unter kontrollierten Bedingungen vollständig auszuhärten.

In diesem Projekt wurden die Temperaturprofile optimiert, um die Energieeffizienz zu verbessern und gleichzeitig die Beschichtungsleistung sicherzustellen. Schnittstellen für eine Kapazitätserweiterung wurden bereits während der Bauphase I vorgesehen, um eine nahtlose Integration mit zukünftigen Erweiterungen in Phase II zu ermöglichen.

Dadurch konnte die Produktionskapazität erfolgreich auf 20 JPH erhöht werden, um auch zukünftige Erweiterungsanforderungen zu erfüllen.