Beschichtungslinie für Baumaschinen
Beschichtungsanlage für Baumaschinen – Projekt für eine Beschichtungsanlage für Strukturbauteile in Indien
In diesem indischen Projekt zur Beschichtung von Bauteilen ist die Produktionslinie für große Schweißkonstruktionen im Baumaschinenbau, darunter Bagger, Lader und Bergbaumaschinen, ausgelegt. Die gesamte Anlage ist auf hohen Korrosionsschutz und Langlebigkeit optimiert. Durch die Kombination von Kugelstrahlen und mehrschichtiger Flüssigbeschichtung mit präziser Handarbeit und einem kontinuierlichen Fördersystem gewährleistet die Linie eine gleichbleibende Beschichtungsqualität und zuverlässige Serienfertigung.
Prozessablauf
1. Vorbehandlung durch Laden und Kugelstrahlen
Nach dem Einlegen werden die Werkstücke zunächst dem Kugelstrahlverfahren zur intensiven Oberflächenvorbereitung unterzogen. Durch das Kugelstrahlen oder Sandstrahlen werden Walzzunder, Rost und Schweißrückstände entfernt, während gleichzeitig die Oberflächenrauheit erhöht wird, um eine starke mechanische Haftungsgrundlage für nachfolgende Beschichtungen zu schaffen.
Bei diesem Projekt wurden die Sprengintensität und die Sprengabdeckung optimiert, um eine gründliche Behandlung aller Bereiche großer Bauteile zu gewährleisten.
2. Chemische Vorbehandlung
Je nach Produktanforderungen werden Verfahren wie Entfetten, Spülen und Phosphatieren oder phosphatfreie Behandlung angewendet, um die Oberfläche weiter zu reinigen und chemisch zu behandeln.
Durch die Steigerung der Reinigungseffizienz und die Kontrolle der Qualität der Konversionsbeschichtung verbessert diese Phase die Haftung der Beschichtung und die allgemeine Korrosionsbeständigkeit und schafft so eine stabile Grundlage für nachfolgende Lackierprozesse.
3. Auftragen, Trocknen und Schleifen der Spachtelmasse
Um Schweißnähte und Oberflächenunebenheiten auszugleichen, wird die Oberfläche manuell mit Spachtelmasse geglättet. Nach dem Auftragen werden die Werkstücke getrocknet, zwangsgekühlt und fein geschliffen.
Dieser Prozess spielt eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Ebenheit des Untergrunds und der Oberflächenqualität und gewährleistet so eine ideale Grundlage für das Auftragen von Grundierung und Decklack.
4. Grundierung auftragen und ablüften lassen
Die Werkstücke gelangen in den Lackierbereich, wo die Grundierung manuell aufgetragen wird. Bei komplexen Strukturen werden Sprühwinkel und Sprühwege sorgfältig angepasst, um eine vollständige Abdeckung von Schweißnähten, Innenecken und anderen kritischen Bereichen zu gewährleisten.
Nach dem Auftragen der Grundierung ermöglicht ein Ablüften und Verlaufen die Verdunstung des Lösungsmittels und die Stabilisierung der Beschichtung, wodurch die Haftung zwischen den Schichten und die Gleichmäßigkeit der Beschichtung verbessert werden.
5. Decklackauftrag und Ablüften
Der Decklack wird mittels manueller Spritztechnik über die Grundierung aufgetragen, um auch große und komplexe Strukturen bearbeiten zu können. Durch die Optimierung der Spritzparameter und des Arbeitsablaufs wird ein gleichmäßiges Gesamtbild erzielt.
Ein anschließender Ablüft- und Nivellierungsschritt verbessert die Filmqualität zusätzlich, reduziert Fehler wie Durchhängen und Orangenhautstruktur und gewährleistet gleichzeitig ein hochwertiges Endergebnis.
6. Aushärtung
Nach dem Beschichten gelangen die Werkstücke zur finalen Aushärtung in den Härteofen. Durch die Optimierung der Temperaturverteilung und der Aushärtungsprofile wird das dicke Beschichtungssystem vollständig ausgehärtet und erzielt so hervorragende Haftung, Härte und Witterungsbeständigkeit.
Das Aushärtungssystem ist speziell für große Bauteile konzipiert, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten und Leistungsschwankungen in verschiedenen Bereichen zu vermeiden.
7. Zwangskühlung, Endbearbeitung und Endkontrolle
Nach dem Aushärten werden die Werkstücke einer Zwangskühlung unterzogen, bevor sie in die Endbearbeitungsphase eintreten, die das Entfernen der Maskierung, das Nachbearbeiten der Gewinde und das Ausbessern der Lackierung umfasst.
Abschließend erfolgt eine umfassende Endkontrolle zur Überprüfung von Aussehen und Leistung der Beschichtung. Nur qualifizierte Produkte werden freigegeben, wodurch eine gleichbleibend hohe Lieferqualität gewährleistet wird.
